Primjeri dizajna procesa kalupa za automobile

1. Pripremni radovi prije dizajna procesa

Prije dizajniranja procesa za žigosani dio, bitno je konsultovati relevantne materijale kako bi se razjasnili specifični zahtjevi proizvoda, postojeći uslovi, itd., te da se pripremite za dizajniranje razumnog i izvodljivog procesa štancanja.

Ovi materijali uglavnom uključuju:

1. Crteži dijelova ili crteži proizvoda i referentni modeli.

2. Tolerancije utisnutog dijela.

3. Relevantne informacije o obradivosti i obradivosti sličnih dijelova, raznim problemima kvaliteta koji su se javljali u prošlosti i njihovim rješenjima.

4. Relevantne informacije o čeliku koji se koristi u proizvodu, kao što su različiti parametri performansi materijala i kvalitet površine.

5. Standardi za različite dizajne kalupa i specifikacije dijelova kalupa.

6. Parametri i pomoćna oprema postojećih presa, produktivnost itd.

7. Obim proizvodnje i potrebno vrijeme.

Kroz proučavanje crteža dijelova i duboko-izvučenih crteža dijelova, treba razumjeti potrebne funkcije dijela, potrebnu čvrstoću pojedinih dijelova, kvalitet površine i potrebnu preciznost između povezanih dijelova. Trebalo bi jasno definisati sledeće tačke:

1. Da li obris dijela, prirubnica, bočne stijenke i dno imaju nagle promjene u obliku, negativne uglove ili druge oblike koje je teško formirati?

2. Koji su zahtjevi za površine za zavarivanje, montažne površine i umetne površine ovog dijela i pripadajućih dijelova?

3. Koji su zahtjevi za tačnost rupa (prečnik, lokacija), razmak između rupa i gdje se te rupe nalaze (ravni dijelovi, nagnuti dijelovi, dijelovi bočnih zidova)?

4. Koji je dozvoljeni nivo tačnosti za svaku prirubnicu (uključujući dužinu, položaj površine prirubnice, oprugu)?

5. Gdje su referentne površine i rupe za zavarivanje i montažu?

6. Koja su ključna pitanja koja treba da se pozabave prilikom štancanog oblikovanja dela?

7. Koja je stopa iskorištenja materijala?

Razumna i sveobuhvatna analiza procesa dijela mora se provesti prije dizajna procesa. Na osnovu originalnih informacija o samom dijelu (uključujući materijal, debljinu i oblik), tolerancije utisnutog dijela i njegove montažne pozicije na karoseriji vozila, parametara presovanja i metoda proizvodnje (automatska linija, ručna linija) kupca i naše tvornice, veličine proizvodne serije štancanog dijela i tehničkih zahtjeva dizajna kalupa koje je predložio kupac, vršimo analizu pečatnog procesa.

2. Procesna analiza i dizajn prednjeg sudara

2.1. Part Process Analysis
U nastavku, kao primjer uzimamo prednji sudarski snop iz projekta Dongfeng.
Naziv dijela: Front Collision Beam
Materijal: BUSD
Debljina: 2.0mm
Slika 2.1 prikazuje model proizvoda dijela. Na osnovu modela dijela, dostavljenih osnovnih informacija i tehničkih zahtjeva kupca, vršimo analizu procesa prednjeg sudara i određujemo broj procesa štancanja potrebnih za dobijanje našeg dijela.

Bez obzira na složenost, žigosani dijelovi se generalno dobijaju kroz dvije vrste kalupa: 1. matrice za oblikovanje (uključujući kalupe za izvlačenje, kalupe za oblikovanje, kalupe za oblikovanje, matrice za prirubnice, bočne-matrice za prirubnice i bočne-matrice za oblikovanje); 2. Matrice za obrezivanje (uključujući matrice za obrezivanje, matrice za praznjenje, matrice za probijanje, bočne-matrice za obrezivanje i bočne-matrice za probijanje). Matrice za oblikovanje koriste različite metode oblikovanja za postizanje oblika proizvoda, dok matrice za obrezivanje uklanjaju otpadni materijal nakon oblikovanja kako bi se postigla točnost dimenzija.

Kao što je prikazano na slici 2.1, na osnovu numeričkog modela dijela, možemo utvrditi da teškoća oblikovanja dubokog-izvlačenja nije previsoka, da oblik nije jako složen i da proizvod nema negativne uglove u svom tijelu. Jedini faktor koji treba uzeti u obzir, odnosno jedini rizik u dijelu formiranja, je povrat proizvoda. Kao što je prikazano na slici 2.1, dijelovi tipa greda{5}} su tipični oblici skloni odskoku. Stoga moramo uzeti u obzir količinu povrata proizvoda u kalupima za oblikovanje. Svi oblici dijela mogu se završiti u jednoj operaciji crtanja.

Kao što je prikazano na slici 2.1, digitalni model dijela otkriva ukupno 8 rupa: 6 na ravnoj površini proizvoda i 2 na bočnim stranama. Kontura proizvoda je relativno pravilna, što osigurava okomito obrezivanje tokom pravca crtanja i štancanja. Stoga, nakon razumijevanja odnosa montaže i preciznosti rupa i tolerancija, možemo odrediti sve procese dijela. Procesi dijela su sljedeći: 1. Crtanje; 2. Obrezivanje + probijanje; 3. Probijanje + bočno probijanje.

2.2. 1/4 Analiza i dizajn procesa dijela crteža
Određivanje procesa oblikovanja dijela u suštini znači određivanje procesa crtanja. Ovo je prvo razmatranje u razvoju procesa štancanja za pokrivni dio, osiguravajući da ne samo da olakšava crtanje, već i omogućava obrezivanje nakon izvlačenja i stvara povoljne uslove za prirubljivanje. Stoga, kada je proces crtanja određen, proces štancanja za poklopac je u suštini završen.

Prilikom određivanja procesa crtanja, moramo uzeti u obzir sljedeće ključne tačke:

2.2.1. Određivanje smjera štancanja dijela
Određivanje smjera štancanja je prvi problem na koji se susrećemo pri određivanju procesa crtanja. Ona ne samo da određuje da li se može napraviti zadovoljavajući crtež, već utiče i na količinu dodatnog procesa procesa i na oblik držača praznine. Neki složeni-dijelovi crteža često ne daju zadovoljavajuće rezultate zbog nepravilnog određivanja smjera štancanja, što zahtijeva promjenu smjera štancanja. Ovo zahtijeva modifikaciju matrice za izvlačenje i naknadnu matricu za štancanje, što rezultira značajnim gubicima troškova. Stoga se smjer štancanja mora pažljivo razmotriti i odrediti.

Sljedeće ključne točke moraju se uzeti u obzir prilikom određivanja smjera štancanja:

a) Osigurajte da proboj može glatko ući u kalup, izbjegavajući negativne uglove koliko god je to moguće.

b) Stanje kontakta između proboja i zazora za crtanje na početku crtanja treba da ima veliku kontaktnu površinu, da bude što bliže centru i da ima više, dispergovanih kontaktnih tačaka.

c) Otpor na hranjenje svakog dijela držača slijepog uzorka treba biti ujednačen.

Na osnovu gore navedenih principa, smjer štancanja dijela prikazanog na slici 2.1 može se odrediti kao što je prikazano na slici 2.2. Slika 1.2 prikazuje koordinatni smjer ose Z- kao smjer štancanja ovog dijela. Ovaj smjer štancanja je okomit na gornju površinu dijela, nema negativan ugao, a kontaktna površina između proboja i blanka je velika i nalazi se na sredini dijela kada počinje crtanje, što je korisno za crtanje. Istovremeno, naknadni procesi obrezivanja i probijanja mogu osigurati okomito obrezivanje i probijanje. Stoga se ovaj smjer štancanja može koristiti za procese crtanja i naknadnog obrezivanja i probijanja.

2.2.2. Prazna površina držača i linija razdvajanja dijela
Površina praznog držača je dio dodatka procesa, koji se odnosi na dio izvan radijusa ugla matrice. Držač blanka čvrsto pritisne izvučeni blank na površinu držača matrice. Proboj izvlači blanko, osiguravajući ne samo da se materijal na površini držača blanka ne gužva, već, što je još važnije, da se materijal uvučen u kalup ne gužva ili puca. Linija razdvajanja je granična linija između proboja i površine držača praznog materijala, obično se odnosi na liniju formiranu produžetkom površine držača praznog materijala i površine proboja. U suštini, oblik i kvaliteta površine praznog držača i linije razdvajanja u velikoj mjeri određuju kvalitetu nacrtanog dijela.

Općenito postoje dvije vrste praznih površina držača:

Površina praznog držača je prirubnički dio samog poklopca.

Površina praznog držača se stvara kroz procesne dodatke. Prilikom određivanja oblika površine praznog držača, moramo uzeti u obzir sljedeće:
Minimizirajte dubinu crtanja.

Proboj mora održavati stanje crteža na nacrtanom blanku. Nesavijena dužina površine držača praznog papira mora biti kraća od nesavijene dužine proboja, a uključeni ugao formiran od površine držača praznog dela mora biti veći od uključenog ugla proboja.

Pojednostavite oblik površine praznog držača što je više moguće i koristite horizontalnu površinu držača praznog materijala kad god je to moguće.

Površina praznog držača treba da rezultira malom dubinom oblikovanja sa približno ujednačenim dubinama u svim delovima.

Površina držača blanka treba da obezbedi pouzdano pozicioniranje blanka tokom procesa dubokog izvlačenja i obrezivanja, kao i da uzme u obzir lakoću hranjenja i istovara.

Kada postoji obrnuto oblikovanje na dnu poklopca, površina držača blanka mora biti viša od najviše tačke oblika obrnutog oblikovanja.

Izbjegavajte stvaranje velikih bočnih sila u bilo kojem smjeru.

Zatim ćemo kreirati praznu površinu držača i liniju razdvajanja za dio prikazan na slici 2.1 iznad. Na osnovu digitalnog modela dijela, možemo kreirati praznu površinu držača na dva načina: 1. Direktno koristiti prirubnički dio samog dijela poklopca; 2. Sami kreirajte praznu površinu držača kroz podešavanja procesa. Analizirajmo ove dvije metode. Prvo, ako direktno koristimo prirubnicu dijela poklopca kao površinu držača praznog materijala, možemo uštedjeti prazni materijal i poboljšati korištenje materijala. Međutim, iz perspektive procesa, to će uzrokovati nabore u dijelu i otežati kontrolu i izbjegavanje odskoka. Kao što je ranije spomenuto, dijelovi tipa greda- tipični su primjeri dijelova sklonih odbijanju, tako da direktno korištenje prirubnice dijela kao prazne površine držača nije izvodljivo. Površinu praznog držača moramo sami kreirati kroz prilagođavanja procesa na osnovu gore navedenih principa. Uzimajući u obzir sve gore navedene razloge i uslove, stvara se prazna površina držača prednje kolizione grede kao što je prikazano na slici 2.3.

Nakon što je određena površina držača praznog elementa, sljedeći korak je određivanje linije razdvajanja nacrtanog dijela. Linija razdvajanja odvaja proboj i držač blanka od druga dva radna dela. Iz perspektive oblikovanja, on odvaja dio praznog držača od stvarnog dijela za crtanje. Oblik linije razdvajanja, u kombinaciji s oblikom površine držača blanka, u velikoj mjeri određuje početno stanje nacrtanog dijela i da li će završni dio imati nedostatke kao što su naboranost, pucanje, odskok ili nedovoljna krutost. Stoga linija razdvajanja igra odlučujuću ulogu u formiranju nacrtanih dijelova.

Prilikom stvaranja linije razdvajanja, moramo obratiti pažnju na sljedeće točke:

Oblik linije razdvajanja ne bi se trebao drastično mijenjati.

Linija razdvajanja treba biti kreirana u kombinaciji s oblikom površine držača praznine.

Linija odvajanja treba biti kreirana zajedno s konturom obrezivanja dijela proizvoda kako bi se precizno izračunale dimenzije, osiguravajući odgovarajuća podešavanja procesa i dovoljan dodatak za obrezivanje.

Liniju razdvajanja treba kreirati s obzirom na to da li se oblik dijela u blizini linije razdvajanja drastično mijenja, da li je sklon pucanju i naboranju i kako na odgovarajući način modificirati oblik linije razdvajanja kako bi se izbjegli ovi nedostaci i optimiziralo stanje crtanja dijela.

Na osnovu gore navedenih tačaka, linija razdvajanja prednjeg dijela sudarajuće grede određena je kao što je prikazano na slici 2.4:

2.2.3. Razumna dopuna procesa za duboko-izvučene dijelove
Dopuna procesa se odnosi na materijal koji se dodaje utisnutim dijelom kako bi se osiguralo uspješno dubinsko-izvlačenje i formiranje kvalificiranih dijelova. Pošto je ovaj materijal potreban za oblikovanje, a ne za sam dio, mora se ukloniti tokom procesa obrezivanja nakon duboko-izvlačenja. Dopuna procesa je glavni aspekt dizajna duboko-izvučenih dijelova, koji značajno utječe ne samo na proces dubokog-izvlačenja, već i kasnije procese obrezivanja, oblikovanja i prirubljivanja.

Postoje dvije glavne vrste dopune procesa: jedna je interna dopuna procesa, tj. popunjavanje unutrašnjih rupa. Ova vrsta suplementacije ne povećava potrošnju materijala, a materijal se i dalje može na odgovarajući način iskoristiti nakon probijanja unutrašnje rupe; drugi tip se dodaje duž ivice konture dijela, uključujući dodatak za duboko-izvučeni dio i praznu površinu držača. Budući da se ovo dodavanje procesa primjenjuje na vanjsku stranu dijela, naziva se eksterno dodavanje procesa. Dodaje se za odabir razumnog smjera štancanja i stvaranje povoljnih uslova duboko-izvlačenja, povećavajući potrošnju materijala.

Racionalnost dodavanja procesa je ključni pokazatelj sofisticiranosti dizajna procesa štancanja. Direktno utiče na parametre procesa, uslove deformacije praznog dela, količinu deformacije, distribuciju deformacije, kvalitet površine i pojavu problema kvaliteta kao što su pucanje i nabore tokom dubokog izvlačenja.

Osnovni principi dizajna procesa dodavanja:
* **Princip zatvaranja unutrašnje rupe:** Unutrašnje šupljine dijela treba prvo zatvoriti, čineći dio praktično bez rupa-.
* **Pojednostavljeno duboko-Princip strukture nacrtanog dijela:** Eksterni dodaci procesa bi trebali olakšati proces duboko-procesa izvlačenja i promovirati ravnomjeran tok i deformaciju zazora.
* **Obezbeđivanje dobrih uslova plastične deformacije:** Za panele karoserije automobila sa malom dubinom i niskom zakrivljenošću, mora se obezbediti dovoljna plastična deformacija tokom oblikovanja kako bi se garantovala tačnost i krutost dobrog oblika.

Minimizirajte vanjske procesne dodatke: Budući da vanjski procesni dodaci nisu dio glavnog dijela i kasnije će biti odrezani kao otpad, trebalo bi ih svesti na najmanju moguću mjeru kako bi se smanjio otpad materijala i poboljšalo korištenje materijala, istovremeno osiguravajući dobar kvalitet nacrtanog dijela.

Korisno za naredne procese: Dodavanje procesa treba da uzme u obzir njihov uticaj na naknadne procese, olakšavajući stabilnost pozicioniranja i osiguravajući okomito obrezivanje što je više moguće.

Dvostruki-Dodaci procesa crtanja dijela: Kada je utisnuti dio lijevi/desni dio, dvostruko crtanje se često izvodi radi uštede troškova. Kada se kombiniraju lijevi i desni dio, dubina nacrtanog dijela treba biti što manja, a međuprocesni dodatak treba imati određenu širinu kako bi se osigurala čvrstoća matrice za obrezivanje.

Na osnovu gore navedenih osnovnih principa dopune procesa, cjelokupna dopuna procesa crtanja za dio je prikazana na slici 2.5: Procesni model cijelog procesa crtanja prikazan je na slici 2.5 iznad. Osim modela dijela proizvoda, ostalo su dodaci procesa crtanja dijelova. Dodaci sa vanjske strane su eksterni procesni dodaci, a suplementi iznutra su dodaci unutrašnjeg procesa. To uključuje: praznu površinu držača, perle za izvlačenje, oblikovanje procesa donjeg označavanja i oblikovanje viška materijala kako bi se spriječili defekti nabora, itd. Specifični koraci od modela dijela do modela procesa koji dovršavaju cijeli proces crtanja analizirani su u nastavku:

a) Nakon što dobijete model dijela, prvo odredite smjer štancanja dijela. Zatim odredite centar modela dijela na osnovu položaja procentualne linije koordinata tijela dijela (koordinate X, Y i Z početne točke centra modela su općenito u procentualnim jedinicama). Nakon određivanja centra modela, pomaknite model proizvoda iz centra modela na apsolutne koordinate u CAD softveru (koristeći UG softver kao primjer ovdje). Zatim potvrdite smjer štancanja i Z... Bilo da se ose poklapaju ili zahtijevaju ugao rotacije, potrebno je zabilježiti vrijednosti koordinata i ugla cijelog kretanja i rotacije.

Ovo je da bismo osigurali da ga možemo brzo uporediti sa starim modelom tokom sljedećeg ažuriranja modela, kao što je prikazano na slici 2.6.

b) Nakon što se odredi položaj modela i smjer utiskivanja, sljedeći korak je kreiranje površine za iscrtavanje. Kao što je spomenuto u prethodnoj analizi slepe površine, ne možemo direktno koristiti površinu prirubnice dijela kao površinu slijepa; moramo ga sami stvoriti. Na osnovu gore navedenih osnovnih principa kreiranja površine držača praznog materijala, kreirajte površinu držača praznog materijala prema dimenzijama prikazanim na slici 2.7. Općenito, vodite računa da udaljenost između površine držača praznog materijala i najnižeg dijela dijela bude približno 20 mm. Prevelika udaljenost će povećati gubitak materijala za dodatno oblikovanje, dok premala udaljenost neće biti značajna za oblikovanje. Trend površine praznog držača otprilike prati trend vrha dijela kako bi se osiguralo da početno stanje dijela tokom crtanja maksimizira površinu koja se crta. Za kutne površine na vrhu dijela, uglovi se mogu kreirati na površini praznog držača. Oblik površine praznog držača ne bi trebao imati oštre uglove; svaki oštri ugao treba da bude zaobljen. Veličina zaobljenog ugla ne bi trebala biti premala, općenito R500 ili R1000. Zaokruživanje treba kombinirati s površinskim trendom dijela. Za dijelove otprilike istog lijevog i desnog oblika, polovina se može napraviti direktno, a zatim preslikati. Dimenzije se kreiraju prema dimenzijama prikazanim na slici 2.7.

Imajte na umu da slika 2.7 prikazuje prednji pogled na dio.

c) Nakon uspješnog kreiranja površine praznog držača, sljedeći korak je kreiranje linije razdvajanja. Kao što je ranije spomenuto, linija razdvajanja igra odlučujuću ulogu u crtanju i oblikovanju dijela. Prilikom kreiranja linije razdvajanja crteža, potrebno je uzeti u obzir oblik i dimenzije dijela proizvoda i oblik površine praznog držača. Na osnovu ključnih tačaka za kreiranje linija razdvajanja crteža koje su gore navedene, linija razdvajanja crteža za dio se kreira kao što je prikazano na slici 2.8 ispod: Nakon kreiranja linije razdvajanja s gornjim dimenzijama, ako niste sigurni kako ili kojom metodom odrediti ove dimenzije, možete se osjećati na gubitku. Slijedi analiza kako odrediti razumne dimenzije linije razdvajanja: Obično, prije kreiranja ravnih dimenzija linije razdvajanja, različiti parametri se podešavaju u vezi sa crtežom poprečnog-poprečnog presjeka dijela kako bi se odredile njegove dimenzije.

Tipično, prije određivanja dimenzija ravnine linije razdvajanja, analizira se poprečni-presjek na maksimalnoj konturi dijela. Kao što je prikazano na slici 2.9 SEC A-A iznad, ovo je poprečni - presjek na maksimalnoj konturi dijela u smjeru X. Dimenzije linije razdvajanja određuju se uzimajući u obzir deo produžetka proizvoda u izvučenom delu, ugao promaja proboja (R), ugao promaja matrice (R) i ugao promaja bočne strane.

1. Prvo, dio produžetka proizvoda (kako bi se izbjeglo oštećenje oblika proizvoda tokom strojne obrade i podešavanja kalupa, te kako bi se osigurala čvrstoća blokova za obrezivanje u narednim procesima) je općenito veličine 3-10 mm i ne bi trebao biti manji od 3 mm.

2. Ugao proboja je generalno R5-R12 (općenito se podešava prema dubini izvlačenja; manja vrijednost se koristi za manje dubine izvlačenja, a veća vrijednost za veće dubine izvlačenja).

3. Ugao nagiba matrice je općenito R5-R15 (radijus uloška matrice direktno kontrolira otpor uvlačenja u procesu izvlačenja; manja vrijednost R rezultira većom otpornošću na uvlačenje, što može poboljšati naboranje i nedovoljnu krutost; veća R vrijednost rezultira nižim otporom uvlačenja, što može poboljšati pucanje dijelova; prilagođavanja se mogu izvršiti na odgovarajući način za deblje materijale).

4. Ugao bočnog promaja nacrtanog dijela je općenito 6. stupnjeva -12 stupnjeva (Nagib bočne stijenke direktno kontrolira i poboljšava stanje oblikovanja dijela, osiguravajući dovoljan zatezni napon na površini dijela, jamčeći potpuno istezanje blanka, utičući na stabilnost i pouzdanost naknadnog pozicioniranja procesa, kao i na čvrstoću alata za obrezivanje i kvalitet rezanja)

Nakon što se odredi bočna strana crteža, linija koja se formira njegovim presjekom sa površinom praznog držača je linija razdvajanja koja nam je potrebna. Linija razdvajanja se općenito određuje uzimanjem najvećeg dijela konture dijela u jednom smjeru, kao što je smjer X+. Kao što je prikazano na slici 1.9 iznad, linija razdvajanja X+ je određena na 525 mm od centra digitalnog kalupa. Prateći iste korake, određujemo dimenzije u drugim smjerovima.

Nakon što su određene dimenzije linija razdvajanja u svakom smjeru, direktno izvodimo operaciju uvijanja na uglovima. Prilikom filetiranja uzimamo u obzir oblik dijela kako bismo osigurali ujednačenost u svim dijelovima. Ovdje, za približni dio, uglove ispunimo sa R30mm i linija razdvajanja je uspješno određena.

d) Nakon određivanja linije razdvajanja, sljedeći korak je dopuna dizajna procesa crtanja. Za dijelove sa unutrašnjim šupljinama, unutrašnji procesi se mogu prvo završiti kako bi se zapečatile sve rupe. Preostali zadatak je dovršiti vanjske procese, što je najizazovniji dio procesa crtanja. Kvalitet ovih eksternih procesa direktno određuje kvalitet crteža i uspeh naknadnih procesa obrezivanja i prirubljivanja. Uzimajući prednju sudarnu gredu kao primjer: Slijedeći sekvencu prikazanu na slici 2.13 iznad: 1. Kreirajte površinu praznog držača; 2. Napravite dio bočne stijenke kroz liniju razdvajanja; 3. Kreirajte produžni dio dijela; 4. Kreirajte polumjer probijanja (R-ugao); 5. Kreirajte radijus matrice (R-ugao); 6. Napravite perle za crtanje.

Prvo napravite praznu površinu držača.

Nakon određivanja površine držača i linije razdvajanja, projicirajte liniju razdvajanja na 3D površinu držača prazne ploče direktno u softveru za CAD modeliranje, kao što je prikazano na slici 2.14.
Zatim koristite projektovanu 3D krivu da ekstrudirate površinu bočne stijenke pod određenim uglom i izvršite operaciju fileta, kao što je prikazano na slici 2.15.
Koristite CAD softver da proširite dio prema van, kao što je prikazano na slici 2.16. Upotrijebite ekstrudiranu površinu bočne stijenke i prošireni proizvod da ispunite bušotinu, kao što je prikazano na slici 2.17. Upotrijebite ekstrudiranu površinu bočne stijenke i površinu praznog držača da ispunite kalup, kao što je prikazano na slici 2.18.
Napravite perlu za crtanje, kao što je prikazano na slici 2.19. Izvršite pomoćno modeliranje za proces crtanja (modeliranje oznaka dna, modeliranje viška materijala protiv bora), kao što je prikazano na slikama 2.20 i 2.21. Dimenzije svakog dela mogu se direktno zasnivati ​​na prethodnim informacijama, kao što je prikazano na slici 2.22:

2.2.4. Pravilan dizajn iscrtanih perli

Zrna za crtanje (ili pragovi za crtanje) se široko koriste u dubokom izvlačenju panela karoserije automobila. One su jedna od najefikasnijih i naširoko korišćenih metoda za podešavanje i kontrolu sila koje deluju na površinu držača praznog materijala. Sila koju vrše vučne perle čini veliki dio sila koje djeluju na površinu držača slijepe ploče, a veličina ove sile može se lako promijeniti promjenom parametara vučnih perli. Oni igraju ključnu ulogu u procesu dubokog izvlačenja:

1) Povećanje otpornosti na uvlačenje.

Prazan na površini držača blanka prolazi kroz četiri savijanja i obrnuto dok prolazi kroz vučne perle, značajno povećavajući otpor protoku blanka u kalup. Ovo također uzrokuje da blanko unutar kalupa podliježe većoj plastičnoj deformaciji pod većom vlačnom silom, čime se poboljšava krutost panela tijela i smanjuje povratni udar, opuštanje, uvijanje, mreškanje i skupljanje uzrokovano nedovoljnom deformacijom. Takođe sprečava bore i izobličenja u suspendovanim područjima tokom dubokog izvlačenja.

2) Podešavanje distribucije otpora uvlačenja: Promjenom parametara vučnih zrna na različitim lokacijama na površini držača slijepe ploče, distribucija otpora uvlačenja na istoj lokaciji može se promijeniti. Ovo kontrolira brzinu protoka i količinu materijala u matrici na različitim lokacijama na površini praznog držača, prilagođavajući napetost i distribuciju u svakoj zoni deformacije nacrtanog dijela, omogućavajući svakoj zoni deformacije da se deformira prema traženoj metodi i stupnju.

3) Podešavanje veličine otpora uvlačenja u širokom rasponu: Na presi sa dvostrukom-radnjom, podešavanje visine klizača samo grubo prilagođava silu držača blanka. Vučne perle, u kombinaciji sa podešavanjem sile držača blanka, mogu kontrolisati protok materijala u širem opsegu.

4) Naborani lim na vanjskoj strani vučnih perli može se do određene mjere izravnati pomoću vučnih perli.

Osnovna svrha postavljanja vučnih perli je osigurati dovoljnu napetost za formirani lim. Osim toga, moraju se uzeti u obzir i drugi faktori kako bi se osigurao kvalitet oblikovanja štancanog dijela.

Različite vrste vučnih perli mogu biti potpuno ekvivalentne u smislu otpora podešavanjem geometrijskih parametara, ali možda neće biti ekvivalentne u drugim aspektima. Stoga, prilikom dizajniranja vučnih perli, pored ispunjavanja zahtjeva za otpornost, treba uzeti u obzir sljedeće faktore: Pojedinačne-perle za izvlačenje imaju jednostavnu strukturu, lako se obrađuju i prilagođavaju u kalupu; njihova manja širina smanjuje veličinu kalupa. Suprotno tome, duple- perle za izvlačenje perli imaju složeniju strukturu, teže se obrađuju i imaju veću širinu, povećavajući i matrice i veličinu blanka. Stoga se općenito preferiraju jednostruke-perle za izvlačenje.

Kada deformacija blanka ne zahteva posebno veliku otpornost na izvlačenje, a linija za obrezivanje nije locirana na površini držača blanka, prag za izvlačenje može se postaviti na otvor matrice. Ovo osigurava potrebnu otpornost na izvlačenje za duboko izvlačenje uz smanjenje veličine blanka i kalupa.

Osiguravanje kvaliteta oblikovanja i završne obrade štancanih dijelova.

Produženje vijeka trajanja vučnih perli olakšava njihovu obradu i podešavanje.

Kada je debljina dijela veća od 2 mm, efekat vučnih perli se smanjuje. Broj i lokacija vučnih perli moraju se odrediti na osnovu karakteristika oblika vučenog dijela, dubine izvlačenja, debljine materijala i karakteristika protoka materijala.

Da bi se povećala otpornost na uvlačenje i poboljšala deformacija i krutost materijala, vučne perle se postavljaju oko cijelog kruga bez izazivanja loma.

Za povećanje radijalnog vlačnog naprezanja i smanjenje tangencijalnog tlačnog naprezanja, kao i za sprječavanje naboranja, vučne perle se postavljaju na područja sklona naboranju.

Da bi se podesila ujednačenost otpora pomaka i brzine pomaka, kada postoji značajna razlika u dubini izvlačenja, rebra se postavljaju u pliće oblasti, dok dublje ne. Za prednju sudarnu gredu dijela, na osnovu gore navedenih principa, da bi se povećao otpor uvlačenja, poboljšala deformacija i krutost materijala i smanjila povratna opruga, na svaki ravni dio se postavlja vučna perla. Vučna perla je općenito pomaknuta 25 mm od linije razdvajanja, ali s obzirom na korištenje materijala, može se koristiti 20 mm. U ovom trenutku je uspješno kreiran cjelokupni model procesa crtanja prednje kolizijske grede dijela.